第七批节能减排先进技术()

　　编者按：中国印染行业协会第七批节能减排推举目录已经出炉，都有哪些技术入围？这些技术有着怎样的先进性？都是什么原理？能取得怎样的节能减排效果？从本期开始将陆续刊登这些新进的技术。

　　技术名称：新型纺纱线连续涂料上色技术和设备

　　完成单位：张家港三得利染整

　　传统纺纱线上色技术在前处理和上色阶段分别使用大量化学品来处理纤维，由此产生大量废水。涂料上色是一种污染少的上色技术，目前成衣涂料上色和布料涂料上色相对较为成熟，而纺纱线涂料上色由于纺纱线不易进行连续化的前处理和高温固色处理，上色牢度差、透芯度差、深度差、手感差四大问题始终未能获得有效解决，严峻影响了涂料上色技术在纺纱线领域的应用。

　　张家港三得利染整和武汉面料大学共同研发的“新型纺纱线连续涂料上色技术和设备”，制造性地将多种现代物理技术应用于纺纱线处理，是一项具有自主学问产权的集成创新技术，已获得国内授权创造专利10项。该项目节水、减排、降耗效果显著，具有良好的经济和社会效益，推广前景广阔。

　　基本原理及技术特点

　　本技术针对纺纱线涂料上色存在的问题，制造性地采纳电晕放电实现纺纱线快速改性，利用超声波空化提高改性剂的渗透性和均匀性，筛选纺纱线改性剂并通过粘合剂、偶联剂和固色剂的协同作用加强涂料和纤维的结合，有效提高了涂料上色产品的染色坚牢度、均匀性和染深性，形成了创新的上色工艺技术，并研制了涂料连续上色专用设备。

　　原纱电晕刻蚀改性、超声波改性、纺纱线开放式焙烘和桥键式固色。

　　适用范围和节能减排效果

　　本技术适用于具有强大节水减排压力的纺纱线上色企业的技术改造和升级。

　　节能减排效果：本技术取水量、废水产生量、COD产生量分别不超过1.6吨/吨纱、0.2吨/吨纱、0.3公斤/吨纱，和HJ/T185-2006《清洁生产标准面料业（棉印染）》规定的国际清洁生产先进水平相比分别下降98%、99%、99%。

　　投入产出可行性分析（投入成本、运行成本：细分为水耗、电耗、其他等）

　　投入成本：480万元；运行成本：水耗不超过1.6吨/吨纱，电耗不超过2300kWh/吨纱，耗标煤量不超过265kg/吨纱，上色过程中的纺纱线损耗失重不超过2%。

　　本项目形成授权创造专利10项。本项目目前在本企业建成示范生产线一条，已连续运行2年时间。

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